近日，金川集團首個智能車間——鎳冶煉廠成品智慧車間發運工序無人吊車系統正式啓用，並首次實現連續運行24小時，裝運鎳產品1470噸。這標志着全國最大智能化鎳成品包裝車間整條生產線實現了機械化、自動化、信息化。
鎳冶煉廠成品車間是金川集團鎳產業鏈最後一道工序，項目沒有實施前，是機械化程度低、職工勞動強度大、安全隱患多的典型車間。年初，鎳冶煉廠開始實施智慧車間改造，先後完成前處理工序智能化研發與應用、電鎳加工包裝機組智能化研發與應用、立體庫及發運配套設施綜合能力智能化提升、綜合管控智能化能力提升研發與應用和吊車智能裝車研發與應用等5個項目的施工建設。
此次無人吊車系統的改造啓用，通過最新技術賦能，使其具有高精度定位、智能化作業等功能，是金川集團“5G+工業互聯網應用”融合創新重點項目之一。智能無人吊車的運行，實現了裝卸、剪切、整形、壓平、稱重、噴碼、打捆、檢斤、倉儲、裝車等環節的有機聯動運行，使成品車間裝運系統由過去十多人的人工操作，減少到目前兩人的自動控制，大大提高了生產效率，尤其在裝車發運上，可以最大限度地避免對人體造成的傷害，使生產作業更加安全高效。
